内容

加工が難しい特殊鋼の調達と、高い寸法精度が求められる各種精密加工をセットでご提供。

効果実績

お客様にかかる、材料と加工の分離手配によるタイムロスをなくし歩留まり改善に貢献。

主な加工1

ワイヤーカット加工： 微細な糸状の電極線を使用し、複雑で精密な形状を高精度に切り出し。

主な加工2

平面研磨・円筒研磨： ミクロン単位の精度で表面を滑らかに仕上げ、真直度や円筒度を追求。

主な加工3

放電加工（形彫り）： ワイヤーでは抜けない止まり穴や、複雑な三次元形状の底面加工に対応。

主な加工4

ジグボーラー加工：ミクロン単位の極めてシビアなピッチ精度が求められる超高精度な穴あけ加工を実現。

主な加工5

5軸加工： 多方向からの同時加工により段取り替えの誤差をなくし、複雑な立体形状を一度に削り出し。

特徴

必要な面のみを指定してフライス加工。コストを抑えながら、重要な基準面のみ高精度な仕上げでご提供。

対応パターン

1面のみ、2面（上下）、4面（側面）、任意の組み合わせ。

用途例

部分的な精度が必要な部品、コスト重視の量産品、既存部品の追加工。

メリット

加工コスト最適化、納期短縮、必要十分な精度確保。

特徴

フライス加工後の研磨仕上げ。大型プレートの研磨も対応可能。

対応素材

鉄、特殊鋼、銅、真鍮、アルミ、ステンレスなど。

用途例

光学部品、医療機器、半導体製造装置、外観部品。

特徴

丸棒材から角形プレートを削り出し加工。材料の特性を活かしながら、必要な形状に仕上げてご提供。

対応素材

鉄棒鋼(SC,SCM,SS等々)、ステンレス丸棒、アルミ丸棒、銅・真鍮丸棒。

メリット

材質変更の不要。

特徴

一人ひとり合わせた大きさや形で造形し、複雑な形状も迅速に、一点一点一様に造形できます。 また、従来工法と比べて軽量化も考慮した造形が可能で、材料費の低減とプロセスの効率化を図れます。 医療分野だけでなく、試作等にも効果を発揮していますので、お気軽にお問い合わせください。